【摘要】随着计算机和微电子技术的日益成熟，推动了我国数控技术的发展，国产数控系统相继开发成功，使我国数控机床在性能上、品质上得到了保障。由于数控机床有着对工件改型的适应性强、提高生产率、加工精度高等特点，因此数控技术在钣金机床上得到了广泛应用，它解决了钣金加工中存在的批量大、形状复杂、零件精度高等问题。数控钣金机床在生产中的应用大大提高了钣金加工能力、使钣金件在质量上、产量上得到保证，同时也大大的降低了工人的劳动强度。

　　数控冲床是数字控制冲床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使冲床动作并加工零件[1]。数控冲床可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工，（按要求自动加工不同尺寸和孔距的不同形状的孔，也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓，也可进行特殊工艺加工，如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等）。通过简单的模具组合,相对于传统冲压而言,节省了大量的模具费用,可以使用低成本和短周期加工小批量、多样化的产品,具有较大的加工范围与加工能力,从而及时适应市场与产品的变化。1.1 数控冲床的加工方式

　　(1)单冲：单次完成冲孔，包括圆周分布、圆弧分布、直线分布、栅格孔的冲压。(2)多方向的连续冲裁：使用小模具加工大孔的加工方式。(3)单次成形：按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。

　　(4)同方向的连续冲裁：使用长方形模具部分重叠加工的方式,可以进行加工切边、长型孔等。

　　(5)蚕食：使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。(6)阵列成形：在大板上加工多件不同或相同的工件加工方式。

　　(7)连续成形：成型比模具尺寸大的成型加工方式，如滚台阶、滚筋、大尺寸百叶窗等加工方式。1.2 数控冲床特点

　　数控冲床的操作和监控全部在数控单元中完成，它是数控冲床的大脑。与普通冲床相比，数控冲床有如下特点：冲床自动化程度高，可以减轻劳动强度；加工零件改变时，一般只需

　　要更改数控程序，可节省生产准备时间；加工精度高，具有稳定的加工质量；对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；冲床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高[2]；可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件可做剪切成形等。

　　充分了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等。

　　根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等。

　　根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡。

　　根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程。

　　将编写好的程序通过传输接口，输入到数控机床的数控装置中。调整好机床并调用该程序后，就可以加工出符合图纸要求的零件。

　　引起压伤的原因有刀具带料有磁性、刀具有杂物、程序不合理、刀具干涉、刀盘转塔中有杂物、刀具的间隙等。处理的方法有：检查刀具上下模是否有铁屑杂物，如存在铁屑杂物可用碎布清理干净；根据板材厚度选择合适下模间隙，长时间在用刀具和研磨过的刀具都要退磁；来料表面有杂物，用碎布和清理干净；组合刀具冲切方孔时，选用最合适的相近刀具。

　　引起划伤的原因：模具划伤、人员上下料摆放有划伤、来料不良有划伤[3]。处理的方法有：调整刀盘里的毛刷，厚板要用硬毛刷，特殊成型刀具下模较高，要把毛刷抬高；来料不良的有拉丝、烤漆、划伤拒收，根据烤漆位置及划伤的严重性，再决定是否采用；锉毛刺不

　　准把工件垒在一起，工件不准在纸板上拖动；上下料时，两人必须同时垂直抬起，垂直放下。

　　引起变形的原因：制程变形、模具相隔太近有干涉、模具下模过矮、冲切位置与夹爪太近[4]。处理方法：（1）冲制网孔尽量用多孔刀或改川普加工，冲制时从外到内加工，隔行加工。整板下料分两次加工，先加工夹爪边的，然后把材料转180°加工剩余部分；改变加工顺序先切边再冲网孔。(2)二次加工尽量少装内圈A工站，冲切位置与夹爪位置保持一定距离，夹爪高度不宜过高或低，要与毛刷平齐。(3)下模加高，较高下模的刀具尽量远离其它的模具安装，不能把两个高的下模装在一起，两特殊成型相隔很远会有干涉，要考虑先冲好一把刀和避位位模。数控冲床技术的发展趋势

　　随着计算机技术突飞猛进的发展，数控技术正不断采用计算机、控制理论等领域的最新技术成就，使其朝着高速化、高精化、复合化、智能化、高柔性化及信息网络化等方向发展[5]。整体数控加工技术向着CIMS（计算机集成制造系统）方向发展。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，目前，世界上数控技术及其装备发展的趋势主要有以下几个方面：

　　高速加工技术是自上个世纪80年代发展起来的一项高新技术，其研究应用的一个重要目标是缩短加工时的切削与非切削时间，对于复杂形状和难加工材料及高硬度材料减少加工工序，最大限度地实现产品的高精度和高质量。由于不同加工工艺和工件材料有不同的切削速度范围，因而很难就高速加工给出一个确切的定义。目前，一般的理解为切削速度达到普通加工切削速度的5～10倍即可认为是高速加工。

　　高精加工是高速加工技术与数控机床的广泛应用结果。以前汽车零件的加工精度要求在0.01mm数量级，现在随着计算机硬盘、高精度液压轴承等精密零件的增多，精整加工所需精度已提高到0.1μm，加工精度进入了亚微米世界。

　　机床的复合化加工是通过增加机床的功能，减少工件加工过程中的多次装夹、重新定位、对刀等辅助工艺时间，来提高机床利用率

　　数控技术智能化程度不断提高，体现在加工过程自适应控制技术、加工参数的智能优化与选择、故障自诊断功能和智能化交流伺服驱动装置四个方面。专家系统：先是采集领域专

　　家的知识，然后将知识分解为事实与规则，存储于知识库中，通过推理作出决策。模糊推理：模糊推理又称模糊逻辑，它是依靠模糊集和模糊逻辑模型进行多个因素的综合考虑，采用关系矩阵算法模型、隶属度函数、加权、约束等方法，处理模糊的、不完全的乃至相互矛盾的信息。人工神经网络：神经网络是人脑部分功能的某些抽象、简化与模拟，由数量巨大的以神经元为主的处理单元互连构成，通过神经元的相互作用来实现信息处理。

　　网络功能正逐渐成为现代数控机床、数控系统的特征之一。诸如现代数控机床的远程故障诊断、远程状态监控、远程加工信息共享、远程操作（危险环境的加工）、远程培训等都是以网络功能为基础的。

　　(1)采用数控冲床加工，．冲压零件的外形尺寸，精度、粗糙度、都完全符合设计要求，加工效率高且不需要模具。激光切割作为一种成熟的加工手段对薄板型零件的生产有很大的发展空间。

　　(2)绘图的准确性与首件切割完之后的调试工作非常重要。通过工艺编制前调试掌握激光加工偏差。

　　(3)坯料的材料均匀度及杂质对加工出来的产品影响较大。激光加工粗糙度、切割速度、气体消耗量与料厚的关系为：切面粗糙度与料厚成正比，切割速度与料厚大致成反比，耗气量与料厚增量的平方成正比。

　　[1]马明勋,王昆仑.数控冲床微联接加工工艺在钣金制造中的应用[J]机械工程师, 2001,(12):47-48 [2]谈筱瑜.数控冲床加工工艺的改进 [J].制造技术与机床,2003,(01):69-71 [3]李伟;李佳.数控冲剪复合机床在钣金加工工艺中的应用 [J].科技资讯 ,2007,(17):80 [4] 马明勋,王昆仑.数控冲床微联接加工工艺在钣金制造中的应用[J].机械工程师,2001,(12):47-48 [5] 熊清平.数控系统技术的发展趋势 [J].机电工程技术,2004,(9):95-98

　　制件表面：无明显划伤，表面处理符合图纸要求,对于不锈钢拉丝面，纹理方向正确； 表面无凹坑、麻点及其它质量缺陷，色泽均匀；折弯缝隙小、均匀，沿折弯线方向无明显的折弯痕迹。焊缝均匀、光滑、无焊接残色； 边缘光滑无毛刺；锐角倒钝；表面无锈斑；对于管材制件（矩管、方管与圆管），断口规则，内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

　　制件尺寸：关键尺寸及角度严格在图纸公差范围以内，非关键性尺寸与角度参考未注公差。

　　制件包装：总体要求为经济、安全、可靠、防潮、易于装卸；保证过程中不出现制件之间磕碰与摩擦，从而引发制件出现任何质量问题。原则上不鼓励采用实木包装，除非客户特殊要求。包装外标识清晰、内容齐全、美观、符合客户需求。

　　为保证制件质量的一致性，公司严格要求如下制件加工工艺路线： 下料（激光、CNC冲或其它形式）→→去毛刺→→成型(折弯与冲压)→→（半成品库）→→焊接与打磨→→清理→→包装→→入库。

　　激光与数控切割过程中，必须保证人不离机，密切关注切割过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。激光切割操作时，一个连续切割程序结束后，准备下一个切割程序时，必须检验下一制件的材料厚度及板材尺寸是否与CAD排版图一致，否则的话，必须调整机器的切割焦点，避免出现切割废品。

　　数控冲操作时，特别关注不锈钢与镀锌板的表面防护。原则上要求不锈钢与镀锌板实行敷膜切割，不锈钢为正面敷膜，镀锌板根据制件技术要求选择是正面敷膜还是反面敷膜。

　　切割完毕斗料时，必须在专用操作平台上，严禁在地面上直接操作，以防止制件受损，必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。

　　切割制件转入下道工序时，必须配有制件随机单，随机单上标有制件名称、零件号（图号）、数量、生产日期及操作人员签名等相关信息，下道工序的操作人员需与上道工序人员就标签内容签字确认。

　　操作完毕,必须整理剩余边角料。对于可再次利用的，必须规整的存放于指定位置，并做好防护；对于不可利用边角料，存放于指定的废品区，但应根据废料堆放情况及时清运到指定的废料区，保持工作区域干净、整洁。

　　质量要求：切割制件上表面无划伤；切口光滑、均匀，无渣；起弧点尽量选择在制件范围之外。

　　去除毛刺一定要全面、完整。去毛刺边圆滑、连续，用手触摸不能有粗糙感。锐角（坚角）必须倒钝，且均匀、统一。

　　制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。质量要求：制件边沿均匀、光滑。倒钝锐角光滑、连续、美观。外观无切割残色。毛刺去除不留死角。各类管材断口规则、内外均不能有毛刺，去毛刺时不能把断口截面打磨出坡口。

　　认真检查待折弯制件外观质量是否符合技术通用要求，核实制件是否已去毛刺。避免出现重复劳动，浪费时间。

　　取放料坚持平拿平放，严禁板材之间出现刮擦与碰撞。坚持做到任何尺寸在首折之前必须用同规格边角料试折。折弯首件必须在质检人员检测并认可后，方可继续折弯。

　　严格控制折弯尺寸与折弯角度，发现问题及时与技术人员沟通，及时更正，避免造成大的浪费。

　　密切关注折弯压痕问题，针对不同板材，采取有效措施，杜绝折弯压痕。尤其要特别注意不锈钢与镀锌板的折弯压痕问题，必须采取有效措施予以杜绝。

　　连续折弯时，坚持做到自我抽检。抽检频次原则上20%-30%左右。关注折弯过程的任何异常变化，及时发现，及时解决。

　　折弯完毕，严禁将制件放置于地面或不具有防护条件的台面上，造成损伤。严禁用脚踩踏制件。必须存放于专用周转箱（车）内，并提供足够的制件之间的防护措施。

　　制件转入下道工序时，下道工序的操作人员需与上道工序人员就随机单内容签字确认。

　　操作完毕，及时整理模具、量具与检具，分别存放于指定位置，以方便下次使用，及时清理工作现场，保持现场干净、整洁。

　　质量要求：成型制件表面无划伤，无压痕；折弯缝隙小，且均匀，折边对齐；角度准确。

　　6、氩弧焊与打磨操作规范及要求： 操作前认真核对焊接要求,包括焊接位置、焊接方法（填丝焊、自熔焊还是点焊等）及打磨要求等。

　　对于贴膜制件，原则上不允许将贴膜全部撕掉，只是将焊接区域的贴膜撕开，以不影响焊接为原则。

　　焊接时尽量保证焊接速度的均匀性，一致性，以求达到焊缝的连续与均匀。对于点焊，力求保证焊点直径一致，分布均匀。

　　焊接过程中，对于折弯缝隙偏大或不均匀的情况，一定要予以修正，原则上应使用橡胶锤，整形工序除外。

　　焊缝打磨时，首先确认所用磨料与工具是否正确，确认打磨的技术要求。保持正确姿势与手势，保证直缝光滑、连续，焊接区域纹理与非焊接区域没有明显差异。

　　质量要求：焊缝光滑、连续。焊点规则，分布均匀。焊接区域与非焊区纹理一致，美观。表面无焊接残余颜色。

　　原材料存放：原材料必须放置于规定存放区域，总体要求摆放整齐、清洁。所有物料必须放置于专用的存储木拖之上，避免与地面或放置架直接接触。对于盒料，原则上以整盒存放为准则。对于散料，板料之间必须加隔离防护，避免因板材之间出现刮擦，而造成损坏。

　　原材料存放必须表示明确，清晰显示板料的种类、数量、规格及表面特征详细信息。

　　原材料的取放原则上以盒为单位，样件加工及小批量除外。取放坚持平拿平放的原则，坚决杜绝拖拉操作，避免在取放过程中出现板材之间的刮擦现象。

　　半成品的存放必须放入指定区域与位置，具备足够的防划伤措施。摆放整齐，表示清晰与详细。

　　一、教学目标：学贵于行，不贵于知 通过金属薄板冷冲压实习，保证学生熟悉金属薄板冷冲压有关术语及生产的工艺过程，对金属薄 板冷冲压设备有一定的了解，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。

　　2． 了解冲压，弯曲生产常用设备和工具的构造、工作原理和使用方法。3.了解冲压，弯曲生产的常用材料。

　　4.掌握冲压，弯曲基本工序，工艺过程、特点和应用。5． 熟悉冲压，弯曲工件常见缺陷及产生的主要原因。6． 了解冲压模具的结构特点。

　　1．学会利用剪扳机、折弯机进行简单件的操作，并对工件的工艺过程进行初步分析。

　　2． 对简单钣金或冲压件进行工艺分析，并独立完成操作。3． 自己设计简单钣金或冲压件。

　　3． 树立学生严谨的工作作风及解决实际问题的能力 二．大纲重点、学习难点及化解方法 1．大纲重点

　　（1）、掌握冲压、弯曲基本工序，工艺过程特点和应用。（2）、熟悉冲压、弯曲工件常见缺陷及其产生的主要原因。（3）、完成简单件的冲压加工。2．学习难点

　　（1）、对于弯曲与冷冲压工艺的区别，除使学生明确概念，还要利用产品小样进行印象教学，加深学生理解。

　　（2）、由于冷冲压设备的传动结构不同，必然导致它们之间工作性能的差别，对每一种设备 都要详细讲解其传动原理，并比较它们之间的区别，正所谓“有比较，才能有鉴别。”

　　（3）、冲压工件常见缺陷及产生的主要原因较复杂，利用生产加工中的废品件讲解，可使学 生“一目了然”，达到“事半功倍”的效果。

　　三、教学计划 单 元 教学形式 主要内容 目标 计划 用时 备注 1． 操作示范 实习现场参观 增强感性认识 15 分钟 指导教师演示

　　2． 课堂讲授 钣金概述 钣金所用材料、种类、实习目的、安全生产 15 分钟 3． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺的特点及应用 掌握冲压、弯曲工艺的特点及应用 25 分钟

　　4． 课堂讲授 金属薄板冷冲压常用设备、模具及特点 对本工种生产设备模具及应用有初步了解 20 分钟

　　5． 课堂讲授 冲压、弯曲工艺过程及常见缺陷及原因 掌握冲压、弯曲工艺过程，了解对所用材料的要求，了解加工件产生缺陷的原因 25 分钟

　　6． 课堂讲授、操作示范 钣金工艺基础 掌握钣金工所用设备及工具，看懂图纸 30 分钟

　　7． 操作示范 实习制作演示 掌握正确的制作方法 20 分钟 指导教师演示 8． 学生操作 实习制作 培养独立的动手能力 9.5 小时 指导教师巡回指导 [教学计划设计说明] 1．同学中绝大多数没有接触过加工设备，甚致这些设备的名称，用途都一无所知。如果在教学 计划的安排上，开门见山地安排课堂讲授，同学们会感到盲然。鉴于这种情况，将第一单元设置 为实习现场参观，使同学们对设备等有一初步感性认识，在后续单元的执行中，就容易接受和理 解，产生事半功倍的效果。

　　2． 单元的依序排列，原则上依据教学大纲的基本要求始终围绕着从表到里，由浅入深的教学 方法，并按相似类别进行分类，便于比较区分。例如：从 2 单 ２

　　元开始，介绍金属薄板冷冲压所 用材料、种类。此为“表”，接下来介绍冲压、弯曲工艺的特点及应用，常用设备、工艺过程等，此为“里”，由浅入深的含义贯穿着整个教学计划。冲压，弯曲工件的常见缺陷及原因放在 5 单 元。旨在同学们对冷冲压工艺过程有了充分认识后，进一步剖析产品内在的质量。3．在学生操作的单元里，同学们通过 1—7 单元的学习，对本工种在生产实践中的应用有了较 深的认识，再亲自动手实践，可充分发挥同学们的主观能动性，取得良好的效果，这种设计思维 也充分体现了人们认识事物的辨证规律，感性—理性—实践。

　　四、物质准备 1． 设备：剪板机、折弯机、压力机（冲床）、操作台 2． 工具：台虎钳、划针、划规、样冲、漏冲、手锤、钢板尺、垫块、锉刀、手锯、钳子、錾 子、改锥、整型锉、卡尺、打板、手剪、锉刀 3． 材料：酸洗薄钢板（冷轧板）、镀锌薄钢板（白铁皮）、铅丝 4． 教具：冷冲压成品件，废品件

　　单元 1 实习现场参观 [讲解] 很高兴能和同学们共同来进行钣金实习，我代表钣金训练室欢迎同学们的到来。我们首 先参观实习现场及设备，希望同学们认识观看，对实习设备有一初步认识和了解。接下来向同学 们介绍一下我们的实习安排，实习时间： 1.5 天，其中课堂讲授 2.5 小时，实际操作 9.5 小时。

　　单元 2 概述： [导入] 首先了解冲压加工的工作范围及特点，对金属薄板冷冲压设备有一定的了解。掌握钣金 工的基本操作技能，为今后的学习及工作打下一定的实践基础。学贵于行，不贵于知，古往今来，知识的追求一直是文人们终生追求的目标，目的不言而喻。然而现代社会却比过去复杂的多，古 人只要高中状元，就可获得一官半职，而现代人即使有了学历也未必找到一份好工作，因为企业 的雇主们所需要的不仅仅是学习好，还需要有丰富的实践经验。我们的实习正是为了达到这一目 的，所以同学们一定要把实习重视起来，在实习过程中，我们首先要强调的是：安全第一，只要 同学们按照实习要求去做，遵守劳动纪律，安全是能够保障的。[学法提示] 明确金属的种类，薄板的区分 [讲解] 金属的种类 ： 金属分为黑色金属和有色金属两大类。铁及其合金称为黑色金属，铝、铜、锡、铅、锌等及其 合金称为有色金属。钣金作业中所用的 ３

　　材料种类较多，主要有 普通薄板，镀锌薄板、铝板等。根据金属板厚度的不同，通常又分类 薄板、中板 和 厚板，一般来说 0.6—3.2mm 厚的称为 薄金属板，在薄金属板中，有酸洗薄钢板，镀锌薄钢板 二种，薄金属板是钣金制件的主要材料。

　　1、酸洗薄钢板 这种薄钢板具有 良好的加工性能，其结构强度较高，价格比较便宜，多用于制造汽车箱体，金 库铁柜等，因其表面呈黑色，一般通称为“ 黑铁皮 ”。缺点是 易生锈。

　　2、镀锌薄钢板 这种钢板的表面有热镀锌结晶特有的花纹，抗蚀性较强，不易生锈，多用于屋顶房盖，工业通 风构件，家用器皿等。例如：水桶、烟筒等，因其表面呈银白色，常被称为 “白铁皮 ”。[板书] 本单元 [讲解]中的画线部分。[提问] 什么是黑色金属？什么是有色金属？ [提问目的] 明确金属的分类 [小结] 本结内容从金属分类入手，强调不同金属薄板它们的用途不同。[布置作业] 金属薄板是根据什么来划分的，范围是多少 ？ [教法设计说明] 本结为入门知识，在讲解的同时，将不同的的金属薄板展示给学生加深他们的 认识。单元 3 冲压弯曲工艺的特点及应用 [导入] 在了解金属薄板的分类及特点后，我们接下来介绍冲压弯曲工艺的特点及其应用。在上 一节中，同学们可能会想，汽车箱体，仪表外壳，是如何加工出来的。而且，桑塔纳、夏利等车 型都有各自的外形特点，象是“克隆”出的一样。这正是我们这一节要介绍的内容。[学法提示] ：着重理解冲压加工及弯曲工艺的特点。[讲解]

　　一、冲压加工的特点及其应用 1．冲压加工定义：冲压加工是金属压力加工方法之一，它是建立在金属塑性变形的基础上，在 常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺 寸和性能的工件。2．特点：(1)冲压加工是 少切屑，无切屑 加工方法之一，是一种 省能、低耗、高效的加工方法，因 而制品的 成本较低。(2)冲压件的 尺寸公差由模具保证，具有“一模一样” 的特征，所以 产品质量稳定。(3)冲压加工可以 加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的工件。例如： 汽车外壳、仪表外壳等。(4)冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化。用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件，用高速压力机生产，每分钟可达数百件，上千 件。

　　低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者中大的一项为准。（本公司推荐为三倍的材料厚度）

　　凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。

　　翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者1.5毫米, 以两者中大的一项为准。

　　角撑钣与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。

　　泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。

　　开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。

　　关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。

　　压边的内钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。

　　孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。

　　圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。

　　圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。

　　开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。其长度则不超过其宽度的五倍。

　　闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1.6毫米, 以两者中大的一项为准。在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。

　　切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（预留）缺口

　　最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。

　　缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。

　　肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。

　　肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。

　　半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。

　　槽(方孔)槽的最小宽度应为材料厚度或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。

　　翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚度。

　　槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。

　　接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3.2毫米, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。

　　两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。焊接

　　焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。焊点与钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

　　焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

　　焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。使用PEM 自导插件，避免使用有螺纹的插件。

　　螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。凹下处则不易镀到。

　　重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流动和吹干。

　　不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。为另件的安装设计接口/孔。

　　拉伸深度影模具的价格和复杂性。浅的拉伸就可能在相对快的单动压机上完成。深的拉伸则必须在相对慢的双动压机上做。浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。1.2 避免负角（Backdraft）

　　有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机。成本上升是很显著的。1.3

　　1.1 减少不必要的细节。1.2 减少不必要的方向。1.3 减少不必要的拉伸深度。1．1

　　随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。

　　板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉

　　1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

　　2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

　　3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

　　4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

　　5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

　　２．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。３．装配关系，装配要求重点尺寸。

　　２．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）

　　３．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。

　　７．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 ８．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示

　　开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。

　　③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可

　　平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。

　　２．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板

　　３．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模

　　４．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。

　　５．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也

　　折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯—压铆—

　　焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。

　　③焊接符号:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊

　　氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色

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